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思瑞電極“加工-檢測-放電”三坐標一體化自動產線能極大提高企業的競爭力。自動化產線，解決生產排程難題一方面增加了加工和三坐標檢測機臺的稼動率，生產效率大幅提高，使得生產計劃實施得到有序保障。
另一方面，人員流動頻繁是目前制造企業面臨的共同難題，有經驗的技工離職容易造成品質異常和交期延誤。傳統模式下一人操作1~2個三坐標機臺，兩班合計需要3個工種共8人同時操作，現在一人值守整條產線，大大降低了對人員的依賴。主要優勢如下：
模具制造屬于離散型制造業，其過程復雜，具有單件生產、制造質量要求高和形狀復雜等特點。傳統模式下需要員工進行識別和判斷，非常依賴所謂“加工經驗”，導入本套三坐標自動化產線系統后完善了企業的知識庫建設，轉變為標準規范、標準參數、系統邏輯，被存儲在云端或本地服務器內，在加工中被直接調用。產品的加工過程控制更加嚴謹和可追溯。
傳統的檢測方式，每個電極都需要單獨編程。思瑞自動化系統能夠自動識別電極3D，自動生成三坐標測量機的檢測程式，自動進行安全碰撞檢測，確保程式的安全性，同時還支持手動編程模式，靈活高效。
在檢測過程中，自動讀取電極的RFID 芯片，自動下載三坐標測量機檢測程式進行測量，自動生成3D/2D檢測報告，自動生成電極坐標偏移量，供后續工序使用。傳統模式下1人一天可檢測100支電極，目前整條產線最多可實現一天500支電極的檢測任務。演繹自動化檢測魅力。
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